海克斯康制造智能與3D打印解決方案領導者Stratasys宣布了一項新的解決方案，以幫助航空航天領域的制造商增強對3D打印塑料組件的性能和安全性的能力，同時縮短產品上市時間。通過雙方提供的虛擬工程和制造支持，客戶將能夠將設計和測試零件時間從2-3年縮短到6-9個月。

通過新的合作伙伴關系，Stratasys’ ULTEM? 9085纖維的用戶現(xiàn)在可以使用海克斯康的Digimat材料建模軟件來預測打印零件的性能。ULTEM 9085纖維用于生產飛機機艙內部零件，如支架、電纜布線件、蓋子和管道組件，所有這些都需要滿足易燃性、毒性等嚴格的認證。早在2014年，空客就在這些應用中使用了FDM技術。一些客戶還將這種材料用于裝飾性的飛機內飾，例如迪爾航空公司就使用這種材料為空客A350制造了劃分客艙等級的窗簾式頭部。

在航空領域，材料滿足認證標準的需求至關重要。ULTEM 9085樹脂是一種阻燃、高性能熱塑性塑料，具有高強度重量比、優(yōu)異的耐熱性和高沖擊強度，并具有良好的阻燃、防煙和防毒性(FST)特性。材料建模軟件為工程師提供了一個經(jīng)過驗證的工具，用于分析當使用兩臺兼容的打印機打印時，這種材料在產品設計中的機械性能。

使用Digimat，工程師能夠預測由ULTEM? 9085纖維制成的零件在打印時的表現(xiàn)。這是通過兩家公司通過物理測試聯(lián)合開發(fā)的高度精確的虛擬材料模型實現(xiàn)的，該模型包括關于材料內部微觀結構的詳細信息。該軟件的工藝模擬功能可幫助制造商避免零件翹曲描繪等缺陷，并分析這些機器的專有打印機刀具路徑的打印時間和材料成本，以獲得最佳結果。

該解決方案為航空工程師帶來了許多好處：

增強信心–飛機需要滿足嚴格的法規(guī)，制造商必須說服并向監(jiān)管機構證明零件的性能。雖然這以前意味著多年的測試，但現(xiàn)在——通過Digimat——他們可以使用經(jīng)過驗證的分析工具，工程師可以用它來自信地預測零件的行為。

加快上市速度–通過提高對材料性能的理解和減少物理原型迭代的次數(shù)，可以顯著壓縮開發(fā)和引入新零件(因此也包括飛機)的時間表，加快創(chuàng)新速度。

更好的理解–到目前為止，工程師還無法理解材料屬性如何在復雜的幾何零件上逐層應用刀具路徑。這導致了耗時且昂貴的測試過程，使用基于材料試樣破壞性測試的數(shù)據(jù)集，而不是真實的零件幾何形狀，這意味著測試永遠不會對材料的性能產生完全的信心。

可持續(xù)設計–工程師可以驗證零件是否可以進行3D打印，并優(yōu)化輕質飛機或航天器的材料使用。

海克斯康制造智能ICME負責人Guillaume Boisot表示:“航空航天行業(yè)正在不斷推動性能和創(chuàng)新的邊界，但目前對增材制造零件性能的能力仍然局限在高度專業(yè)化的金屬零件上。我們很高興，與Stratasys合作的這一新進展將有助于壓縮設計和測試階段，提高對塑料行為的理解，并加快整個行業(yè)的創(chuàng)新。”

Stratasys航空航天業(yè)務部門副總裁Scott Sevcik補充道:“復雜零件的輕量化要求與經(jīng)濟方面的需求將航空航天推向增材制造生產。我們與Hexagon的合作是解決相關技術問題的重要步驟，他們可以為工程師提供了傳統(tǒng)工藝相同的3D打印前期的智能設計。”